機械加工廠家CNC數(shù)控加工常用的7種對刀方法

對刀是機械加工廠內(nèi)數(shù)控加工中操作人員的基本操作和重要技能。

對刀的精度可以決定零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響CNC機械加工廠家的數(shù)控加工效率。

僅僅知道對刀方法是不夠的，還要知道數(shù)控系統(tǒng)的各種對刀設(shè)置方式，以及這些方式在加工程序中的調(diào)用方法，

同時要知道各種對刀方式的優(yōu)缺點、使用條件等。

1、加工中心、數(shù)控車床對刀原理

對刀的目的是為了建立工件坐標(biāo)系，直觀的說法是，對刀是告訴機床：工件在機床工作臺中的位置，

實際上就是求對刀點在機床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)。

對于數(shù)控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數(shù)控機床加工工件時，刀具相對于工件運動的起點。

對刀點既可以設(shè)在工件上（如工件上的設(shè)計基準(zhǔn)或定位基準(zhǔn)），也可以設(shè)在夾具或機床上，若設(shè)在夾具或機床

上的某一點，則該點必須與工件的定位基準(zhǔn)保持一定精度的尺寸關(guān)系。

對刀時，應(yīng)使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準(zhǔn)點，對于車刀來說，其刀位點是刀尖。

對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在機床坐標(biāo)系中的絕對坐標(biāo)值，測量刀具的刀位偏差值。

對刀點找正的準(zhǔn)確度直接影響加工精度。

在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。

在使用多把車刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀后刀尖點的幾何位置將出現(xiàn)差異，這就要求

不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。

為了解決這個問題，機床數(shù)控系統(tǒng)配備了刀具幾何位置補償?shù)墓δ�，利用刀具幾何位置補償功能，

只要事先把每把刀相對于某一預(yù)先選定的基準(zhǔn)刀的位置偏差測量出來，輸入到數(shù)控系統(tǒng)的刀具參

數(shù)補正欄指定組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償?shù)毒呶恢闷�差�?/p>

刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實現(xiàn)。

對刀方法

在CNC數(shù)控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀和自動對刀等。本文以數(shù)控銑床為例，

介紹幾種北京機械加工廠家常用的對刀方法。

1.試切對刀法

這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡， 且對刀精度較低。以對刀點（此處與工件坐標(biāo)系原點重合）

在工件表面中心位置為例采用雙邊對刀方式。

（1） x，y向?qū)Φ丁?/p>

① 將工件通過夾具裝在工作臺上，裝夾時，工件的四個側(cè)面都應(yīng)留出對刀的位置。

② 啟動主軸中速旋轉(zhuǎn)，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側(cè)有一定安全距離的位置，

然后降低速度移動至接近工件左側(cè)。

③ 靠近工件時改用微調(diào)操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側(cè)，使刀具恰好接觸到工

件左側(cè)表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現(xiàn)一種情況即表示刀具接觸到工件），再回

退0.01mm。記下此時機床坐標(biāo)系中顯示的坐標(biāo)值。

④ 沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側(cè)，記下此時機床坐標(biāo)系中顯示的坐標(biāo)值。

⑤ 據(jù)此可得工件坐標(biāo)系原點在機床坐標(biāo)系中坐標(biāo)值。

⑥ 同理可測得工件坐標(biāo)系原點在機床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值。

（2）z向?qū)Φ丁?/p>

① 將刀具快速移至工件上方。

② 啟動主軸中速旋轉(zhuǎn)，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，

然后降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。

③ 靠近工件時改用微調(diào)操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好

碰到工件上表面，再將軸再抬高，記下此時機床坐標(biāo)系中的z值，則工件坐標(biāo)系原點W在機床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值。

（3）將測得的x，y，z值輸入到機床工件坐標(biāo)系存儲地址G5。

（4）進入面板輸入模式（MDI），輸入“G5*”，按啟動鍵（在自動模式下），運行G5*使其生效。

（5）檢驗對刀是否正確。

2.塞尺、標(biāo)準(zhǔn)芯棒、塊規(guī)對刀法

這種方法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉(zhuǎn)動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標(biāo)準(zhǔn)芯棒、塊規(guī)），

以塞尺恰好不能自由抽動為準(zhǔn)，注意計算坐標(biāo)時這樣應(yīng)將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉(zhuǎn)動切削，

這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠理想。

3.采用尋邊器、偏心棒和軸設(shè)定器等工具對刀法

操作步驟與采用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是一般常用的方法。

效率高，能保證對刀精度。

機加工操作員使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是導(dǎo)體，

定位基準(zhǔn)面有較好的表面粗糙度。z軸設(shè)定器一般用于轉(zhuǎn)移對刀的時候。

4.轉(zhuǎn)移對刀法

要CNC機械加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，

需要重新對零，但有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，

還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可采用間接找零的辦法。

（1）對第一把刀

① 對第一把刀的時仍然先用試切法、塞尺法等。

② 把對刀器放在機床工作臺平整臺面上。

③ 手輪模式下，利用手搖移動工作臺至適合位置，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，

表盤指針轉(zhuǎn)動，盡量在一圈以內(nèi)，記下此時軸設(shè)定器的示數(shù)并將相對坐標(biāo)軸清零。

④ 確抬高主軸，取下第一把刀。

（2）對第二把刀。

①加工師傅 裝上第二把刀。

② 機械加工廠家操作人員在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，

表盤指針轉(zhuǎn)動，指針指向與第一把刀相同的示數(shù)位置。

③ 記錄此時軸相對坐標(biāo)對應(yīng)的數(shù)值。

④ 抬高主軸，移走對刀器。

⑤ 將原來第一把刀的G5*里的z1坐標(biāo)數(shù)據(jù)加上數(shù)，得到一個新的坐標(biāo)。

⑥ 這個新的坐標(biāo)就是要找的第二把刀對應(yīng)的工件原點的機床實際坐標(biāo)，將它輸人到第二把刀的G5*工作坐標(biāo)中，

這樣，就設(shè)定好第二把刀的零點。其余刀與第二把刀的對刀方法相同。

注：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟5、6改為把z0存進二號刀的長度參數(shù)里，使用第二把刀加工時調(diào)用刀長補正即可。

5.頂尖對刀法

（1）x，y向?qū)Φ丁?/p>

① 將工件通過夾具裝在機械加工數(shù)控機床工作臺上，換上頂尖。

② 快速移動工作臺和主軸，讓頂尖移動到近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低速度移動讓頂尖接近它。

③ 改用微調(diào)操作，讓頂尖慢慢接近工件畫線的中心點，直到頂尖尖點對準(zhǔn)工件畫線的中心點，記下此時機床坐標(biāo)系中的x， y坐標(biāo)值。

（2）卸下頂尖，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標(biāo)值。

6.百分表（或千分表）對刀法

（1）x，y向?qū)Φ丁?/p>

將百分表的安裝桿固定在CNC加工機床刀柄上，或?qū)�百分表的磁性座吸在主軸套筒上面，移動工作臺使主軸中心線（即刀具中心）

大約移到工件中心，調(diào)節(jié)磁性座上伸縮桿的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，（指針轉(zhuǎn)動約0.1mm）

用手慢慢轉(zhuǎn)動主軸，使百分表的觸頭沿著工件的圓柱面轉(zhuǎn)動，觀察百分表指針的跳動情況，慢慢移動工作臺的軸和軸，

多次反復(fù)后，待轉(zhuǎn)動主軸時百分表的指針基本在同一位置（表頭轉(zhuǎn)動一周時，指針的跳動量應(yīng)該在允許的誤差內(nèi)，

如0.02mm），這時可認為主軸的中心就是軸和軸的原點。

（2）卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標(biāo)值。

7.專用對刀器對刀法

機械加工件 專用對刀器對刀，有對刀精度高、效率高、安全性好等優(yōu)點，把繁瑣對刀工作簡單化了，

確保了數(shù)控機床的高效高精度特點的發(fā)揮，已成為數(shù)控加工機床上解決刀具對刀、不可或缺的一種工具。

好了，今天的機械加工對刀知識干貨到這里就結(jié)束了。怎么樣？你是不是已經(jīng)學(xué)會了這7種CNC數(shù)控

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